Przygotowanie chłodni przed sezonem przechowalniczym

0
Dr inż. Zbigniew B. Jóźwiak
ISK Skierniewice

Przygotowanie komór chłodniczych do nowego sezonu jest istotnym elementem sprawnego funkcjonowania obiektu przechowalniczego, o czym niestety często jeszcze nie pamiętają jego użytkownicy. Efektem takich zaniedbań może być brak możliwości uzyskania zakładanych parametrów technologicznych przechowywania owoców lub warzyw, takich jak temperatura, wilgotność i skład atmosfery, co w efekcie prowadzi do utraty jakości przechowywanych produktów, konieczności skrócenia okresu ich przechowywania, a czasem całkowitego zniszczenia zawartości komory i powstania znacznych strat finansowych. Warto więc poświęcić trochę czasu i energii na przygotowanie komór do długiej pracy jeszcze przed sezonem przechowalniczym. Wiele czynności można wykonać we własnym zakresie, niektóre warto i należy jednak powierzyć wyspecjalizowanym firmom. Proces przygotowywania komory do nowego sezonu możemy podzielić na trzy główne obszary dotyczące: infrastruktury komory, instalacji chłodniczej oraz urządzeń kontrolowanych atmosfer. Wszystkie trzy częściowo się zazębiają, warto je jednak odróżnić dla ułatwienia opisu i usystematyzowania procesu prowadzenia właściwych prac przygotowawczych.

Infrastruktura komory

Przygotowanie komory należy rozpocząć od zabiegów higienicznych, tzn. dokładnego umycia ścian, sufitu, posadzki oraz drzwi chłodniczych z ościeżnicą. Przegrody budowlane wykonane z paneli można umyć wykorzystując myjkę wysokociśnieniową. Ściany i sufit pokryte pianą poliuretanową lepiej umyć wodą pod niskim ciśnieniem strumienia wody, ponieważ zbyt wysokie może je uszkodzić. Dotyczy to również starszych komór chłodniczych KA, w których ściany i sufit pokryte są pasami blachy aluminiowej lub stalowej, a połączenia między nimi uszczelnione masą trwale plastyczną, np. olkitem. W przypadku starych komór chłodniczych z tynkiem na ścianach i suficie, polecać można ich staranne odkurzenie oraz, w zależności od stanu tynków, delikatne zmycie niewielką ilością wody. Do mycia komór można użyć niewielkiego dodatku delikatnych detergentów stosowanych w gospodarstwie domowym, np. do mycia naczyń. Po umyciu wodą z dodatkiem detergentów przegrody należy opłukać czystą wodą. Po umyciu można je również zdezynfekować natryskiem wody z dodatkiem łagodnych środków dezynfekujących dostępnych na rynku. Po zdezynfekowaniu przegród należy je również opłukać czystą wodą. Posadzki myje się w sposób standardowy, zależny od konstrukcji ich warstwy powierzchniowej. Po umyciu komorę należy wysuszyć. Można tego dokonać przez wietrzenie powietrzem zewnętrznym, szczególnie w okresie ciepłej i suchej pogody. W przeciwnym wypadku należy włączyć na pewien czas urządzenia chłodnicze, które osuszą komorę absorbując wilgoć na powierzchni lamel chłodnicy powietrza.

Kolejnym etapem jest weryfikacja stanu drzwi chłodniczych. Należy sprawdzić stan połaci drzwi, elementów usztywniających (ramy), ościeżnicy oraz mechanizmu jezdnego drzwi przesuwnych. Szczególnie starannie należy sprawdzić stan uszczelek gumowych oraz ich przylgni na powierzchni ościeżnic oraz na progu, który wraz z uszczelką progową jest w maksymalnym stopniu narażony na uszkodzenia. Największą staranność należy wykazać przy sprawdzaniu drzwi gazoszczelnych w komorach KA, gdzie sprawdzeniu podlegają również mimośrodowe mechanizmy docisku płata drzwi do ościeżnicy. Dodatkowo trzeba sprawdzić stan okien inspekcyjnych wraz z uszczelkami i przylgniami oraz zawiasy i zamek okna, z ryglem blokowanym kluczykiem. Sprawdzić należy również stan zaworów kulowych, które są najczęściej montowane w płacie drzwiowym. Weryfikacji podlega również stan oświetlenia a w komorach KA także zawór bezpieczeństwa (cieczowy lub pneumatyczny, tzw. syfon) i worek kompensacyjny. Końcowym etapem sprawdzenia integralności komory kontrolowanych atmosfer, jest sprawdzenie stopnia gazoszczelności i usunięcie ewentualnych usterek, w przypadku stwierdzenia niedostatecznej szczelności komory. Miejscami najbardziej narażonymi na pojawienie się nieszczelności, poza ewidentnymi uszkodzeniami mechanicznymi struktury komory, są drzwi gazoszczelne, połączenia pomiędzy połaciami paneli, narożniki pomiędzy ścianami, sufitem i posadzką oraz sama posadzka.

Instalacja chłodnicza

Przygotowanie instalacji chłodniczej należy rozpocząć od sprawdzenia stanu chłodnicy powietrza zainstalowanej w komorze. Dokonuje się inspekcji wizualnej stanu obudowy chłodnicy, łopat wentylatorów wraz z osłonami, tacy ociekowej oraz spływu skroplin z odszraniania parownika, który powinien być drożny i czysty. W komorach KA sprawdzić należy również stan i drożność syfonu na odprowadzeniu skroplin z chłodnicy. Warto sprawdzić opory toczenia wentylatorów poprzez ręczne obrócenie łopat, które powinny poruszać się swobodnie, bez nadmiernych zahamowań i tarć. Wszystkie opisane czynności wykonuje się oczywiście przy wyłączonym napięciu zasilającym instalację. Można również dokonać oględzin lamel i rurek parownika, oraz zaworów i rurociągów doprowadzających czynnik chłodniczy do parownika. Po stwierdzeniu jakichkolwiek nieprawidłowości należy zawiadomić firmę chłodniczą i poprosić o weryfikację uszkodzeń oraz niezwłoczne usunięcie usterek.

Kolejnym elementem wymagającym sprawdzenia jest skraplacz układu chłodniczego, który jest zainstalowany na zewnątrz chłodni. Wyglądem i budową przypomina on chłodnicę powietrza, jest bowiem także wymiennikiem ciepła, tyle że pracującym po stronie skraplania obiegu czynnika chłodniczego wymuszonego pracą sprężarki. Tutaj również, podobnie jak w chłodnicy powietrza, należy sprawdzić stan wentylatorów, ich łopat i osłon oraz oporów toczenia. Szczególnie starannie należy sprawdzić stan lamel skraplacza, bowiem są one ustawione gęściej niż w chłodnicy i znacznie bardziej narażone na zabrudzenie. Zanieczyszczone lub pozaginane lamele silnie wpływają na zmniejszenie sprawności cieplnej skraplacza i spadek wydajności układu chłodniczego z powodu wzrostu ciśnienia sprężania freonu. Dzieje się tak na skutek zwiększenia oporu cieplnego powierzchni lamel oraz zmniejszenia ilości powietrza chłodzącego przepływającego przez skraplacz. Dodatkowym, negatywnym skutkiem takiego stanu rzeczy, jest zwiększenie zużycia energii elektrycznej przez sprężarkę i wentylatory układu chłodniczego. W skrajnych przypadkach, gdy jednocześnie występuje silne zanieczyszczenie skraplacza i wysoka temperatura powietrza atmosferycznego, może nastąpić całkowite wyłączenie układu chłodniczego przez zabezpieczający sprężarkę presostat wysokiego ciśnienia freonu. Należy więc zadbać o czystość skraplacza i jego stan techniczny, bowiem od jego sprawności zależy w dużym stopniu skuteczne schładzanie owoców w okresie zbiorów i załadunku komory, stabilność temperatury w czasie długiego przechowywania oraz w efekcie zużycie energii elektrycznej i wysokość rachunków do zapłacenia.

W układzie chłodniczym należy również sprawdzić stan termostatu komory, który odpowiada za pomiar i regulację temperatury przechowywanych produktów. Wadliwe działanie termostatu komorowego może być przyczyną błędnej regulacji temperatury, co w przypadku zbyt niskiej wartości może prowadzić do zamrożenia przechowywanych produktów, a gdy temperatura jest zbyt wysoka – do szybszego spadku jakości produktów i konieczności skrócenia okresu ich przechowywania. Dokładne sprawdzenie termostatu, a w zasadzie mikroprocesorowego sterownika chłodni, może być w pełni dokonane przez wyspecjalizowaną firmę serwisową. Użytkownik chłodni może we własnym zakresie sprawdzić układ pomiaru temperatury w komorze. Można to osiągnąć dwoma sposobami. Pierwszy polega na porównaniu wskazań wartości temperatury elektronicznego sterownika z pomiarem dokonanym przy użyciu zwykłego termometru, o wystarczająco dużej dokładności, umieszczonego w bezpośrednim sąsiedztwie czujnika temperatury. Jeśli wartości wskazywane przez wyświetlacz sterownika są porównywalne z odczytami ze zwykłego termometru, można uznać, że sterownik pracuje prawidłowo. W przeciwnym wypadku należy szukać przyczyny nieprawidłowości. Drugim sposobem sprawdzenia poprawności wskazań jest fizyczna kalibracja czujnika termostatu w stałej temperaturze odniesienia. Temperaturą taką jest najczęściej temperatura przemiany fazowej wody, z fazy stałej do ciekłej, czyli temperatura topnienia lodu. Wynosi ona dokładnie 0ºC dla mieszaniny lodu z wodą i może być użyta do kalibracji sterownika. Do wykonania pomiaru należy przygotować lód z czystej wody, np. przegotowanej wodociągowej, a najlepiej z destylowanej lub demineralizowanej, czyli takiej jakiej używa się do uzupełniania poziomu elektrolitu w akumulatorach pojazdów mechanicznych. Drobny lód, wcześniej pokruszony, należy umieścić w naczyniu, najlepiej z izolowanymi ściankami i dnem, np. kubeczku styropianowym do napojów, po czym dodać niewielką ilość zimnej wody, tej samej, z której przygotowano wcześniej lód, tak aby stworzyła się stosunkowo gęsta mieszanina. W niej należy zanurzyć czujnik temperatury termostatu komory, zwracając uwagę aby nie dotykał dna lub ścianek naczynia i obserwować wskazania temperatury. Po kilku minutach temperatura powinna się ustabilizować i wskazywać zero lub wartość zbliżoną do zera. Niewielkie odchylenie, rzędu jednej lub dwóch dziesiątych stopnia Celsjusza, można uznać za dopuszczalne. W przypadku większych uchybień wskazań temperatury, należy wezwać firmę chłodniczą, która dokona dokładnych pomiarów charakterystyki czujnika i elektronicznej kalibracji termostatu lub wymiany wadliwego czujnika temperatury na nowy. Uzupełniająco, można w układzie chłodniczym sprawdzić i ewentualnie uzupełnić poziom oleju w karterze sprężarki, ilość freonu w zbiorniku czynnika chłodniczego oraz ciśnienia parowania i skraplania freonu, a także stan filtra-odolejacza. Te czynności należy jednak również zlecić wyspecjalizowanej firmie.

Końcowym etapem sprawdzania instalacji chłodniczej jest włączenie komory do pracy i obserwacja szybkości spadku temperatury w komorze oraz zachowania się poszczególnych elementów układu. W tym miejscu warto również przypomnieć, że komorę należy włączyć do pracy i wychłodzić do temperatury przechowywania co najmniej na dobę przed spodziewanym rozpoczęciem załadunku, a najlepiej nieco wcześniej, nawet 2-3 dni przed rozpoczęciem zbiorów.

Urządzenia kontrolowanych atmosfer

W obiektach przechowalniczych z technologią kontrolowanych atmosfer z reguły instalowane są analizatory stężeń tlenu i dwutlenku węgla, płuczki dwutlenku węgla oraz separatory azotu z powietrza atmosferycznego. Niezbędnym wyposażeniem komór chłodniczych KA są również zawory bezpieczeństwa, a zalecanym – worki kompensacyjne, które zostały już omówione w części dotyczącej infrastruktury komory chłodniczej. Przygotowanie analizatorów stężeń gazów do nowego sezonu przechowalniczego polega na sprawdzeniu drożności i szczelności dróg gazowych, doprowadzających próbkę gazu z komory KA do analizatora, w tym również stanu zaworów elektromagnetycznych oraz membrany i zaworów jednokierunkowych pompki pobierającej próbkę gazu z komory KA. W przypadku pojawienia nieszczelności dróg gazowych do analizatora dociera próbka gazu z komory KA zanieczyszczona powietrzem atmosferycznym o wysokiej zawartości tlenu i niskiej zawartości dwutlenku węgla, co wpływa na przekłamanie pomiarów stężeń, często znaczne, i może prowadzić do uszkodzenia przechowywanych w komorze produktów zbyt niskim stężeniem tlenu i/lub zbyt wysokim stężeniem dwutlenku węgla. W takim przypadku analizatory gazów wskazują na wyświetlaczu wyższe stężenie tlenu i niższe stężenie dwutlenku węgla niż rzeczywiste, występujące w komorze w trakcie wykonywania pomiarów. W sytuacji odwrotnej, czyli zablokowania dróg gazowych, do analizatora nie dociera próbka gazu z komory KA, lub dociera pod znacznie obniżonym ciśnieniem, co powoduje skutki trudne do przewidzenia, najczęściej zaniżenie stężeń mierzonych gazów, co również może być przyczyną utraty jakości przechowywanych produktów. W trakcie przygotowywania analizatorów do nowego sezonu należy je starannie skalibrować przy użyciu precyzyjnych gazów wzorcowych. Analizatory elektroniczne kalibruje się najczęściej w dwóch punktach pomiarowych, tzn. na zerowe stężenie danego gazu oraz, optymalnie, w punkcie pracy komory KA. Można tego dokonać dysponując czystym azotem, przy pomocy którego ustawiamy „zero” wskazań obydwu analizatorów, oraz gazem wzorcowym, np. o stężeniu 2% tlenu i 2% dwutlenku węgla w azocie (96% azotu), przy pomocy którego ustawia się punkty pracy poszczególnych analizatorów. Metoda uproszczona, która jest obecnie najczęściej stosowana w praktyce przechowalniczej, polega na wykorzystaniu jako gazów wzorcowych czystego powietrza atmosferycznego oraz np. 5% dwutlenku węgla w azocie. Przy pomocy powietrza ustawia się „zero” analizatora dwutlenku węgla oraz stężenie 21% analizatora tlenu, a przy pomocy gazu wzorcowego ustala się „zero” analizatora tlenu i punkt pracy (5%) analizatora dwutlenku węgla. Obydwie metody dają dobre rezultaty, przy czym pierwsza jest uważana za dokładniejszą przy precyzyjnej kalibracji, oczywiście w przypadku zastosowania jako gazów wzorcowych czystego azotu oraz mieszaniny tlenu i dwutlenku węgla w azocie o ściśle określonych stężeniach.

Ocena stanu technicznego płuczki opartej na pochłanianiu dwutlenku węgla na złożu węgla aktywnego, polega na wizualnej ocenie stanu technicznego urządzenia, sprawdzeniu stanu i szczelności wszystkich rurociągów doprowadzających atmosferę z komory do płuczki, oraz stanu zaworów przełączających, w przypadku płuczki wielokomorowej. Ocenie podlega także rurociąg wraz z filtrem na jego wejściu, doprowadzający do płuczki zewnętrzne powietrze atmosferyczne używane do regeneracji złoża węgla aktywnego w cyklu desorpcji. W zależności od rozwiązań konstrukcyjnych płuczki, ocenie może podlegać także dodatkowy zbiornik gazu regeneracyjnego używanego w końcowej fazie cyklu desorpcji oraz kompresor powietrza wykorzystywanego do napędu zaworów pneumatycznych, wraz z liniami gazowymi zasilającymi zawory. W płuczkach starszego typu producenci zalecali niekiedy, aby w czasie ciepłej i suchej letniej pogody włączyć płuczkę do pracy przy pustej komorze KA na kilka lub kilkanaście godzin, szczególnie w przypadku dającego się zauważyć spadku wydajności płuczki po kilku sezonach jej użytkowania. We współczesnych płuczkach sterowanych układami mikroprocesorowymi nie zawsze da się to w prosty sposób wykonać. Czasami trzeba sterownik płuczki trochę „oszukać”, aby zechciał włączyć płuczkę do pracy „na sucho”, bez kontrolowanej atmosfery w komorze, ale myślę, że warto spróbować, może w porozumieniu z producentem płuczki lub firmą instalującą i serwisującą urządzenie. Zaszkodzić nie powinno, a w określonych przypadkach może pomóc. Gdy nie ma możliwości zastosowania takiego rozwiązania, pozostaje jedynie wymiana złoża węgla aktywnego, w przypadku stwierdzenia znacznego spadku wydajności pochłaniania dwutlenku węgla przez płuczkę w czasie trwania sezonu przechowalniczego.

Sprawdzenie stanu separatora azotu z powietrza atmosferycznego polega, podobnie jak w przypadku płuczki dwutlenku węgla, jedynie na wizualnej ocenie stanu technicznego urządzenia. W zależności od rodzaju używanego separatora, opartego na bazie membran półprzepuszczalnych lub sit molekularnych, dokonać można sprawdzenia stanu sprężarki powietrza wraz z filtrami przeciwpyłowymi, odolejaczami i odwadniaczami oraz dokonać wymiany zużytych elementów urządzenia. Po opróżnieniu zbiorników odolejaczy i osuszaczy powietrza można włączyć separator do pracy i sprawdzić możliwości regulacji czystości strumienia azotu na wyjściu urządzenia oraz wydajności separatora w zależności od czystości wytwarzanego azotu.

Podsumowanie

Właściwe przygotowanie komór chłodniczych, a szczególnie komór kontrolowanych atmosfer, do nowego sezonu przechowalniczego może w znacznym stopniu ułatwić eksploatację obiektu w trakcie załadunku produktów, ich długotrwałego przechowywania, a także przygotowania owoców lub warzyw do sprzedaży po zakończeniu przechowywania. Odnosi się to również do pozostałych urządzeń technicznych zainstalowanych w obiekcie przechowalniczym, takich jak linie sortujące, urządzenia pąkujące i inne, które nie zostały tutaj omówione. Podanie w krótkim artykule uniwersalnej recepty na przygotowanie obiektu do sezonu przechowalniczego jest praktycznie niemożliwe, z powodu bardzo dużej różnorodności stosowanych w naszych chłodniach rozwiązań technicznych i zainstalowanych urządzeń technologicznych. Można przyjąć ogólną zasadę, iż w pierwszej kolejności należy skrupulatnie stosować zalecenia projektantów i wykonawców obiektów chłodniczych, po drugie zalecenia producentów zainstalowanych urządzeń technicznych, zawarte najczęściej w instrukcjach obsługi i serwisu, a następnie wytycznych dotyczących sposobu użytkowania zainstalowanych maszyn, uzyskanych od firm działających w branży, które montują i uruchamiają urządzenia chłodnicze i kontrolowanych atmosfer w obiektach przechowalniczych. W dalszej kolejności należy stosować się do zaleceń natury ogólnej oraz do zwyczajowo przyjętych zasad postępowania stosowanych w branży przechowalnictwa owoców i warzyw. W przypadku pojawienia się wątpliwości, można skonsultować swoje problemy z doświadczonymi pracownikami firm instalacyjnych, instytutów branżowych oraz uczelni rolniczych i technicznych.

Przekaż dalej

Odpowiedz