Przed sezonem przechowywania owoców

0
Piotr Gościło
niezależny doradca sadowniczy

Budowa chłodni (lub też adaptacja na nią innego budynku) to przedsięwzięcie, które winno być prawidłowo przygotowane i zrealizowane. Inwestor – sadownik – powinien dobrze przemyśleć i określić swoje oczekiwania oraz skonsultować je z projektantem. Podczas realizacji inwestycji muszą być uwzględnione przepisy prawa budowlanego, zachowane wymagania architektoniczne i konstrukcyjne, przestrzegane zasady sztuki budowlanej. Użytkownik obiektu przechowalniczego powinien zaś dbać o jego utrzymanie w należytym stanie technicznym, od tego bowiem zależy, czy owoce dobrze się przechowają.

O czym warto pamiętać

Błędy mogą powstać już na etapie projektowania chłodni, a następnie realizacji inwestycji. Może okazać się, że obiekt jest np. za mały, względnie nie w pełni wykorzystany, czasem trzeba i można po jego postawieniu wnieść niewielkie poprawki i zastosować bardziej nowoczesne technologie. Nie powinny one jednak generować zbyt dużych kosztów. Powinny być to inwestycje konieczne.

W trakcie eksploatacji chłodni może okazać się, że np. zbudowano zbyt małą pakownię, niedostatecznie ocieploną, zastosowano nieprawidłowe oświetlenie, drzwi chłodnicze są nieszczelne, gazoszczelność komór jest niedostateczna, niewłaściwie dobrano urządzenia chłodnicze, nie zastosowano odpowiednich urządzeń kontrolnych i pomiarowych. Naprawa lub modernizacja może być wtedy bardzo droga, ale konieczna. Czasem problemy te mogą wynikać z zaniedbań popełnionych podczas budowy, a czasem z niewłaściwego użytkowania obiektu i powstałych z tej przyczyny awarii czy zniszczenia urządzeń i instalacji.

Duże znaczenie mają okresowe przeglądy i konserwacja obiektu oraz zamontowanych w nim urządzeń.
Przegląd roczny powinien obejmować m.in. sprawdzenie szczelności komór, stanu technicznego sprężarek, szczelności i połączeń elektrycznych agregatów, termostatów, działania presostatów i zaworu rozprężnego, wlotów świeżego powietrza, czasem wymianę czynnika chłodniczego. Ponadto należy sprawdzić wentylatory parownika i skraplacza, poziom czynnika chłodzącego, przewody i połączenia doprowadzające czynnik chłodniczy i odprowadzające wodę z parownika, przewody pneumatyczne i elektryczne, stan pasków klinowych i śrub mocujących, drożności i zabezpieczenia wlotu filtra powietrza do płuczek.

∆T i jej wpływ na jakość owoców

Starsze obiekty chłodnicze pracowały na dużej ∆T (różnica temperatury czynnika chłodzącego mierzona przy lamelach i temperatury czynnika chłodzącego wychodzącego z chłodni), często powyżej 5–7°C, co prowadziło do dużej ususzki, a często uszkodzenia owoców (oparzelizna chłodniowa). Nowoczesne urządzenia chłodnicze, szczególnie te z pośrednim układem chłodzenia, zapewniają ∆T poniżej 5°C, dzięki czemu dochodzi do niewielkiej ususzki (2–3%). Obecnie w dużych obiektach chłodniczych montowane są przeważnie urządzenia chłodnicze z układem pośrednim – glikolowym, co zapewnia mniejszą ususzkę, a tym samym większą wilgotność w komorach chłodniczych – przekłada się to na możliwość dłuższego przechowywania owoców przy jednocześnie mniejszej utracie ich masy.

Sprawdzenie i regulacja pracy chłodnicy

Komory chłodnicze przed wstawieniem do nich owoców powinny być wychłodzone. Dlatego odpowiednio wcześniej należy sprawdzić działanie urządzeń chłodniczych i dokonać ewentualnej ich regulacji. Należy sprawdzić też działanie czujników temperatury w komorach i przy chłodnicach. Termostat komorowy (elektroniczny sterownik) odpowiada bowiem za pomiar i regulację temperatury przechowywanych owoców, co ma ogromne znaczenie podczas ich przechowywania (fot. 1).

Sadownik sam może sprawdzić działanie układu pomiaru temperatury w komorze. W tym celu należy porównać wskazania wartości temperatury elektronicznego sterownika z pomiarem przy użyciu zwykłego (sprawdzonego wcześniej) termometru. Jeśli wartości wykazywane przez te urządzenia są porównywalne, wtedy można uznać, że sterownik pracuje prawidłowo.

Można też zanurzyć czujnik temperatury termostatu komory w wodzie z lodem. Wskaźnik temperatury powinien wykazywać 0°C. Jeśli odczyt jest inny, należy dokonać kalibracji termostatu.

Kolejną czynnością jest sprawdzenie temperatury powietrza wydmuchiwanego z lamel chłodnicy. W tym celu należy w ich pobliżu umieścić termometr. Jeśli jest ona zbyt niska (zawór za bardzo odkręcony), może powodować uszkodzenie owoców przy chłodnicy. Wówczas należy wyregulować zawory rozprężne. Gdy zawór będzie za bardzo dokręcony, wtedy czynnik chłodniczy (np. freon) będzie wolniej przepływał. W takiej sytuacji zredukujemy moc chłodnicy i tym samym zmniejszymy ∆T. Chłodnica będzie się wolniej oszraniać, ale też będzie wolniej schładzać jabłka, a przez to zużycie prądu będzie większe.

Zdarza się też, że chłodnice źle dobrano w stosunku do mocy agregatów, mają wady techniczne, są nieszczelne lub powierzchnia lamel jest zbyt mała w stosunku do pojemności komory. W takim przypadku należy je wymienić. Sprawdzenie nieszczelności chłodnic jest trudne i warto powierzyć to zadanie specjalistycznej firmie.
W trakcie przeglądu należy sprawdzić również stan lamel w chłodnicy. Mogą się one zanieczyścić np. kurzem. Wtedy wystarczy je wyczyścić za pomocą wentylatora lub karchera, lub użyć alkalicznych zmywaczy lamel, parowników, skraplaczy. Przy czym podczas takiej czynności trzeba zabezpieczyć (np. folią) silniki przed zalaniem.

Wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia i pyły są też groźne dla płuczek węglowych. Zmniejszają ich żywotność, zanieczyszczają złoża węgla aktywowanego.

Agregaty chłodnicze i skraplacz układu chłodzenia

Agregaty chłodnicze także wymagają przeglądu. Należy sprawdzić poziom oleju w sprężarkach oraz ilość freonu w zbiorniku czynnika chłodniczego, stan filtra oraz ciśnienie parowania i skraplania freonu. Są tam elektroniczne zawory rozprężne. W przypadku wskazań awaryjnych ekipy specjalistyczne naprawiają lub wymieniają urządzenia.

Skraplacz układu chłodzenia to wymiennik ciepła zainstalowany na zewnątrz chłodni. Następuje tam zmiana czynnika chłodniczego z gazowego na ciekły. W jego przypadku należy sprawdzić stan osłon i lamel. Ich zanieczyszczenie powoduje spadek wydajności układu chłodniczego. Następuje też większe zużycie energii elektrycznej przez sprężarki i wentylatory układu chłodniczego. W przypadku zabrudzenia skraplacz należy oczyścić, a w razie awarii naprawić lub wymienić.

Zawory bezpieczeństwa, worki kompensacyjne

Ciśnieniowe zawory bezpieczeństwa (zawory dekompresyjne) są ważnym elementem wyposażenia komór chłodniczych z KA. Niwelują różnice ciśnień w komorze i na zewnątrz niej, zapobiegają jednocześnie swobodnej wymianie powietrza. Stosuje się zawory cieczowe i zawory suche (mechaniczne, pneumatyczne). Obecnie jest tendencja zastępowania zaworów cieczowych zaworami mechanicznymi. Przed sezonem przechowalniczym należy sprawdzić ich działanie. Zawory mokre należy napełnić glikolem. Odległość poziomu cieczy (glikolu) od rury wchodzącej do komory powinna wynosić 0,6 cm do 1,0 cm. W przypadku zaworów mechanicznych należy sprawdzić ich stan techniczny.

Worki kompensacyjne (tzw. płuca komory; fot. 2) niwelują różnice ciśnień pomiędzy wnętrzem komory KA a powietrzem atmosferycznym. Pojemność worka powinna wynosić 0,5–1% objętości pustej komory. Przed sezonem przechowalniczym należy sprawdzić ich szczelność, a w przypadku nieszczelności – uszczelnić.

Test gazoszczelności

Test taki powinien być przeprowadzony w każdej gazoszczelnej komorze przed wstawieniem do niej owoców. Mogą przeprowadzić go sami sadownicy lub można powierzyć to zadanie firmie chłodniczej. Testy można wykonywać na nadciśnieniu lub podciśnieniu. Wykonują go zwykle trzy osoby. Jedna pozostaje na zewnątrz, a dwie wchodzą do środka komory. Komorę szczelnie zamykamy, a następnie wypompowujemy powietrze odkurzaczem, przez co powodujemy różnicę ciśnień maksymalne do 25 mm słupa cieczy. Ustalamy takie ciśnienie, wykorzystując i skalując przezroczysty przewód ukształtowany w postaci U-rurki przytwierdzony do drzwi komory (fot. 3). Jeden z jej końców montujemy do króćca znajdującego się w drzwiach komory, a do drugiego nalewamy wodę. Na skutek wypompowywania powietrza następuje różnica poziomów wody. Po uzyskaniu różnicy wynoszącej 20–25 mm słupa wody, przerywamy wypompowywanie powietrza i obserwujemy spadek ciśnienia. Szczelność jest wystarczająca, jeśli w czasie 1 godziny poziom wody nie spadnie poniżej 10 mm. W razie stwierdzenia nieszczelności, osoby w komorze powinny najpierw je odszukać, zaznaczyć, następnie należy rozszczelnić komorę, usunąć nieszczelności i ponownie przeprowadzić próbę szczelności.

Uszczelnianie komór chłodniczych

Obecnie coraz mniej owoców przechowujemy w chłodniach zwykłych, a coraz więcej w technologii KA, ULO i DKA. W tych rozwiązaniach bardzo istotna jest szczelność komór. W praktyce spotykamy się z utratą ich szczelności po kilku latach użytkowania, a czasem już w momencie ukończenia inwestycji. Komory przechowalnicze budowane w latach 90. ub. wieku były uszczelniane przeważnie olkitem lub innymi masami uszczelniającymi. Obecnie, budując komory z płyt warstwowych, uszczelniamy je zwykle uszczelniaczem poliuretanowym SoudafleksemX 40 FC.

Dość kłopotliwe jest uszczelnianie pękających posadzek. Jeśli pęknięcia nie są wielkie, a podłoga się nie kruszy i nie zapada, wtedy można w miejsca pęknięć wstawić kawałki specjalnej maty, włókniny i uszczelnić żywicami epoksydowymi. Są to syntetyczne polimerowo-epoksydowe substancje, które nie są nasiąkliwe, nie pylą i są bardzo twarde. W starszych obiektach chłodniczych często beton jest bardzo kruchy i koszty związane z jego utwardzeniem, a następnie zastosowaniem żywic są wysokie. Wtedy jedynym rozwiązaniem jest zerwanie starego betonu i wylanie nowego.

Najczęściej uszczelnienia wymaga połączenie posadzek ze ścianami, którymi są płyty wypełnione styropianem lub pianką poliuretanową. Dokładnego uszczelnienia wymagają też futryny, okienka, połączenia śrubowe i nitowane, elementy układu chłodniczego, oświetleniowe, otwory w ścianach, narożniki. W tym celu można zastosować np. system RibbStyle, oferuje go np. firma Inter Serwis z Grójca. Wykorzystuje ona materiały izolacyjne produkcji holenderskiej. Przedstawiciele tej firmy proponują rozpoczęcie uszczelniania już w trakcie budowy posadzek, po wylaniu i zastygnięciu chudego betonu (tzw. chudziaka), następnie po wyłożeniu styroduru, a w dalszej kolejności po wylaniu właściwego betonu. W trakcie uszczelniania nakładane i przyklejane są paski z włókniny poliestrowej (szerokości 10 cm). Brzegi posadzek przy ścianach powinny być wolne od lakieru (dlatego wykonywane jest tzw. szorstkowanie), następnie należy je zagruntować, a dopiero potem nakładać masę uszczelniającą. W każdym przypadku (durobet, elementy ścian z paneli, elementy drzwi ze stali kwasoodpornej) stosowana jest inna masa do gruntowania. Następnie wykonuje się uszczelnianie poprzez smarowanie pędzlem masą uszczelniającą Ribbfill, potem przyklejane są paski z włókniny, maluje się je, a na koniec nanosi się znów masę uszczelniającą. Po wyschnięciu jest ona gazoszczelna i rozciągliwa (pracuje razem z panelami).

Jednym ze sposobów uzyskiwania gazoszczelności komór chłodniczych – sufitu, ścian i podłóg – jest ich uszczelnianie pianką poliuretanową. Pianka natryskowa stosowana jest na posadzki pomiędzy pierwszy a drugi beton. Takie natryski nie wymagają zastosowania dodatkowych folii w celu uzyskania gazoszczelności. Obecnie metoda ta jest wykorzystywana coraz rzadziej do izolowania komór, najczęściej w mniejszych obiektach chłodniczych oraz w przypadku modernizacji istniejących obiektów chłodniczych, a także do izolowania pakowni. Pianka ma także właściwości powłoki antykondensacyjnej. Wykonanie uszczelnienia pianką może jest mniej estetyczne dla oka, ale na pewno jest sposobem tańszym od płyt, skutecznym i trwałym. Elementy budynków z nałożoną pianką mogą być myte myjkami, należy tylko używać mniejszych ciśnień.

Konserwacja drzwi chłodniczych

Obecnie w chłodniach montowane są drzwi chłodnicze gazoszczelne, przesuwne – produkcji zagranicznej lub polskiej. Są one najczęściej produkowane z paneli poliuretanowych lub styropianowych. Ich ościeżnice i obramowania wykonane są ze stali kwasoodpornej. Produkowane są w kilku wersjach. Otwierane mogą być ręcznie lub automatycznie. Wewnątrz drzwi znajduje się okno inspekcyjne oraz dwa zawory kulowe (fot. 4). W czasie ich eksploatacji trzeba zwracać uwagę na uszczelki. Nie mogą być one uszkodzone mechanicznie lub przetarte. Powinny być zawsze czyste, w celu konserwacji mogą być smarowane wazeliną.

Czystość i porządek

Ważne jest utrzymanie w czystości posadzek, ścian, sufitów i drzwi chłodniczych w komorach oraz skrzyniopalet. Posadzki sprzątamy i myjemy co roku, a ściany i sufit wtedy, gdy zauważymy na nich ślady zabrudzeń czy pleśni. Można to robić w sposób tradycyjny, używając szczotek, lub wykorzystać w tym celu myjki ciśnieniowe na zimną lub gorącą wodę. W większych obiektach przydatne są do tego specjalne urządzenia do zamiatania i mycia podłóg.

Do mycia komór i ścian można stosować detergenty używane w gospodarstwach domowych lub w branży spożywczej (np. w ubojniach, magazynach spożywczych), mające stosowny certyfikat służb fitosanitarnych. Umyte powierzchnie trzeba następie spłukać czystą wodą i pozostawić do wyschnięcia, a potem zdezynfekować. W tym celu można użyć niskich stężeń chlorku wapnia, Huwa-San TR 50 lub preparatów z grupy EM-ów.
Najłatwiej myje się skrzyniopalety plastikowe, trudniej drewniane. Jednak wysokie ciśnienie i gorąca woda ułatwiają to zadanie.

Przed zamknięciem komory

Po wstawieniu skrzyniopalet wypełnionych owocami do komór w sposób, który gwarantuje prawidłowy przepływ powietrza, a przed ich zamknięciem, sprawdzamy po raz kolejny działanie czujników, termometrów i oświetlenia komory. Warto w komorze umieścić też dodatkowy termometr (wcześniej należy jednak sprawić prawidłowość jego działania), można zawiesić go na skrzyniopalecie w pobliżu okienka kontrolnego.

Jeżeli obieg powietrza w komorze jest niedostateczny, można na chłodnice dodatkowo założyć kierownice powietrza. Takie rozwiązanie może być szczególnie potrzebne, jeśli w komorze znajdują się naturalne przeszkody utrudniające w niej przepływ powietrza (np. jeśli jest to adaptowany budynek). Przed szczelnym zamknięciem komór należy również pamiętać o umieszczeniu na wprost okienka inspekcyjnego skrzynki z jabłkami kontrolnymi.

  • fot 1–4 P. Gościło
Przekaż dalej

O autorze

Odpowiedz